在现代化建筑和基础设施建设中，高品质机制砂的需求日益增长。成品砂石的粒形——即颗粒的几何形状，是衡量其品质的核心指标之一。优良的粒形（接近立方体、棱角适度、表面粗糙）能显著提升混凝土的和易性、强度和耐久性。作为2026年的从业者，掌握先进的粒形控制技巧，是提升产品竞争力、满足高标准工程要求的关键。
核心原理：破碎方式决定粒形基础
砂石粒形的优劣，从根本上取决于制砂机的破碎原理。不同的破碎方式对物料施加的力不同，直接塑造了最终颗粒的形态。 冲击破碎（如立轴冲击式制砂机）：利用高速旋转的叶轮将物料抛射到周护板或物料衬层上进行碰撞破碎。这种方式易于产生立方体状颗粒，且通过“石打石”或“石打铁”模式的灵活配置，能有效控制细粉含量和粒形圆润度，是目前获得优质粒形的首选技术。 挤压破碎（如颚破、圆锥破）：通过固定颚板与活动颚板之间的周期性挤压来破碎物料。这种方式容易产生片状或针状颗粒，粒形较差，通常作为中碎设备，其出料需进入制砂机进行整形。 研磨破碎：物料在破碎腔内相互研磨，容易产生过量的石粉和次棱角状颗粒。 因此，选择以冲击破碎为主的制砂设备，是控制粒形的首要前提。
关键控制技巧与参数优化
1. 设备选型与工作模式配置
当前市场主流的立轴冲击式制砂机，其涡动破碎腔的设计、叶轮转速以及发射流道的结构都直接影响粒形。根据中国砂石协会2025年发布的行业报告，采用双电机驱动、深腔型叶轮的设备，能提供更稳定的冲击能量，使物料获得更充分的碰撞与摩擦，从而改善粒形。操作上，应优先采用“石打石”模式用于磨损件成本控制和整形，而“石打铁”模式则用于追求更高产能和特定级配。
2. 进料特性的严格控制
制砂机的“食谱”决定了“成品”的形态。必须严格控制进料粒度、含水率和原料抗压强度。进料粒径过大或过小都会影响破碎效率与粒形，通常要求进料尺寸不超过设备允许最大值的2/3。物料过湿易导致堵塞，过干则粉尘过多，均不利于形成理想粒形。根据实践经验，将含水率控制在3%以下为佳。
3. 核心运行参数的精准调控
线速度：叶轮外缘的线速度是影响破碎力和粒形的核心参数。速度过高，虽然破碎比大，但易产生过粉碎和针片状颗粒，且磨损剧增；速度过低，则破碎不充分，粒形差。需根据物料硬度进行动态调整，对于中等硬度花岗岩，线速度通常控制在70-85米/秒。 进料量（给料速率）：保持持续、均匀、稳定的满腔给料至关重要。时多时少的进料会导致破碎腔内料层不稳定，颗粒受到的碰撞次数不均，粒形差异大。稳定的料层衬垫是实现“石打石”自衬破碎、优化粒形的保障。 破碎腔气流循环：合理的内部气流能及时将合格粒度的物料排出，防止过磨。现代制砂机通常配有可调式气流循环系统，优化此参数能有效减少石粉含量，提升颗粒圆度。
4. 磨损件状态监测与及时更换
制砂机的抛料头、周护板、流道板等易损件的磨损会直接改变物料流道和冲击角度，导致粒形恶化、产量下降。必须建立定期检测制度，当磨损达到一定限度（如重量减少20%）时应及时更换或调换位置，这是维持粒形长期稳定的基础性工作。
前沿技术与系统化思维
截至2026年初，粒形控制已进入智能化、系统化阶段。领先的制砂生产线正集成在线粒形分析系统，通过图像识别实时监测成品粒形，并反馈调节给料量与转子速度。同时，将制砂机与高效的空气筛或湿法除尘系统结合，在排出成品的同时精确分离多余石粉，是实现粒形与级配双优的可靠路径。
